CDR – це італійська компанія, розташована біля Флоренції. За більш ніж 30 років роботи CDR з маленької місцевої компанії перетворилася на світового постачальника експрес-систем. Продукцією компанії користуються більш ніж у 100 країнах по всьому світу. В Україні ці системи також використовуються.
Зі статті Ви дізнаєтеся, як пивоварові проводити повний і точний внутрішній контроль якості безпосередньо на виробництві без лабораторних і хімічних навичок і при цьому економити кошти, а також поліпшити якість виготовлюваного пива.
Дивіться також відео із записом відповідного вебінару:
Це система аналізу, заснована на детектуванні спектрофотометром хімічної або ферментної реакції, яка дозволяє визначити велику кількість параметрів якості та безпеки продуктів харчування і напоїв.
CDR FoodLab складається з аналізатора та аналітичних комплектів.
Принцип роботи такий: в кювету додається зразок, відбувається хімічна або ферментативна реакція, спектрофотометр детектує зміну і за різницею вираховує кількісне значення.
На слайді зображені моделі CDR BeerLab Junior (або просто Junior) і CDR BeerLab.
Обидві моделі мають сенсорний екран, інкубаційну частину і комірки для зчитування результатів – він же спектрофотометр. Відмінності – в кількості:
Також на моделі CDR BeerLab встановлені калібрування на всі параметри для аналізу пива і води. Junior налаштовується під Ваші потреби, стандартна комплектація – це 3 параметри на Ваш вибір.
Ще однією відмінною рисою моделі Touch є режим багатозадачності. Він дозволяє запустити кілька тестів одночасно. Поки йде інкубація в одному тесті, Ви встигаєте зробити інший, не втрачаючи часу.
Основні переваги використання саме такої системи – це:
Для проведення за класичним або арбітражним методом необхідні лабораторні умови, спеціалізовані меблі, аналітичне обладнання (таке як титратори і спектрофотометри), прекурсори, реактиви, посуд і висококваліфікований персонал, який вміє працювати з потрібним аналітичним обладнанням, а для роботи із прекурсорами – ще й дозвіл має. Це дуже дорого і довго.
А що ж необхідно для проведення аналізу з експрес-методом і системою CDR FoodLab? Потрібно приміщення, персонал й сама система CDR FoodLab і реагенти. А вартість аналізу з CDR FoodLab набагато менша, ніж з традиційним методом, тому що Ви витрачаєте менше ресурсів і реагентів.
Розглянемо кожен показник для пива, сусла і води окремо.
У воді можна контролювати такі показники: кальцій, магній, калій, сульфати, бікарбонати і цинк.
У пиві та суслі:
Оскільки пивоварні заводи виробляють також сидр, їм буде корисна і система CDR CiderLab.
У сидрі можна контролювати такі показники:
Контроль води
Вода утворює близько 95% готового продукту. Контроль її якості є дуже важливим для отримання «відтворюваного» пива зі смакової і сенсорної точки зору.
Які показники можна контролювати у воді?
Виробництво пива
Розділимо процес виробництва на 4 умовні етапи: перший – це зварювання солоду, далі кипіння, кондиціювання та розлив. І докладніше розглянемо, як система CDR BeerLab може допомогти на кожному етапі.
Зверніть увагу: система CDR BeerLab призначена для швидкого контролю показників безпеки продуктів. Це не арбітражний метод, тому результати слід використовувати тільки для внутрішнього контролю.
Етап перший: зварювання солоду
На цьому етапі система CDR BeerLab допоможе контролювати:
Зупинимося докладніше на цукрах. Крохмаль – це суміш полісахаридів, і частина з них при розщепленні ферментами солоду не є ферментативними. Це олігосахарид під назвою декстрин. Вони обумовлюють повноту смаку і в'язкість пива. Є продуктами глибокого ферментативного гідролізу і не змінюють забарвлення розчину йоду. Співвідношення декстринів і мальтози визначає ступінь зброджування сусла і є одним з найважливіших показників.
Також ферментовані цукри – це потенційний алкоголь. Тому важливо визначати як ферментовані, так і неферментовані цукри. Для визначення ерментованих цукрів CDR BeerLab має спеціалізований комплект.
Наступний етап – кипіння
Температуру сусла збільшують до 100 °С і залежно від рецепту додають хміль, щоб на деяких рівнях зробити гірким майбутнє пиво.
На цьому етапі відбувається:
І на цьому етапі в режимі реального часу Ви можете контролювати гіркоту.
Гіркота вимірюється в Міжнародній шкалі гіркоти (International Bitterness Units або просто IBU). Вимірюють кількість ізогумолона (isohumulone) – гіркої речовини в хмелі, він же альфа кислота.
Система CDR BeerLab® використовує оптимізований еталонний метод EBC. І за допомогою цієї системи Ви можете вивчити Ваш рецепт, оптимізуючи доповнення хмелю, і стежити за фактичним приростом гіркоти.
Далі – спиртова ферментація та аналіз фан
Як говорилося раніше, рівень ферментативного цукру в кінці ферментації допоможе точно оцінити її завершення і вимірювати на початку потенційний алкоголь Вашого майбутнього пива.
І ще один критерій – це рівень вільного амінного азоту. Важливо мати високі значення FAN перед ферментацією, щоб забезпечити нормальний стан живлення дріжджів, і важливо мати низькі значення FAN в готовому пиві, щоб уникнути неприємних запахів і збільшити біологічну стабільність.
Наступний етап – кондиціонування
На момент дозрівання пива важливий діацетильний тест. Для деяких сортів пива підвищений рівень діацетила – норма, оскільки він дає пиву аромат вершкового масла. Важливо розуміти, що діацетил в пиві – це нормальний побічний продукт в процесі бродіння. Існують різні способи зменшення або усунення його в кінцевому продукті, але він утворюється завжди. Це природний процес стабілізації.
Але чому важливо його контролювати? Справа в тому, що утворення діацетила може бути також викликано деякими бактеріальними інфекціями, що може бути сигналом про порушення санітарії у виробництві.
Завершальний етап – розлив готового продукту
Перед закупорюванням готового продукту необхідно перевірити рівень ферментованих цукрів, щоб уникнути неприємних проблем із газоутворенням в пляшці.
SO2 – газ, який утворюється в процесі приготування пива і є природним консервантом. І, звичайно ж, алкоголь – смак і акциз.
Окремо слід позначити рівень діоксиду сірки в готовому продукті.
SO2 утворюється під час бродіння дріжджів. SO2 також має індикацію Е220 – консервант у харчовій промисловості. На території України дозволено застосування практично всіх сульфітів. Деякі з них знаходяться на стадії вивчення. На етикетці виробник не зобов'язаний вказувати точну концентрацію цих речовин.
До слова, в Україні на етикетці має бути зазначено наявність сульфітів, а не їхня точна концентрація, якщо їх в напої понад 25 мг/л, а, наприклад, в США ця норма становить усього 10 мг/л.
Система CDR BeerLab® визначає загальний SO2, використовуючи стандартний метод EBC.
Нижче на слайді Ви побачите величезну кількість крафтових пивоварень, і в основному це британські пивоварні. Зі світових імен цією системою користується Heineken, який навіть заточив один із показників у потрібному для них більш вузькому діапазоні.
Дослідження незалежних лабораторій, які підтвердили точність результатів експрес-системи CDR BeerLab
У лівій частині Ви бачите дослідження від Campdan BRI (Британія) і Кафедри сільського господарства, продовольства, навколишнього середовища і зоотехніки Університету Удіне (Італія).
У правій частині представлені крафтові пивоварні Великобританії. Посилання для перегляду повних звітів – тут.
Зупинимося детальніше на 2-х із цих досліджень.
Перше – це дослідження від Campden BRI. Campden BRI – це дослідницька асоціація, розташована у Великобританії, яка обслуговує всі галузі харчової промисловості й виробництва напоїв.
У березні 2016 року його опублікувала звіт про проведення випробувань та кореляції на 4 показника – рН, колір, алкоголь, гіркота. Кореляційні прямі між результатами аналізу, проведені арбітражним методом і з системою CDR BeerLab, представлені нижче.
Далі – витяги зі звіту.
Оцінка результатів від Campden BRI була така:
Наступне дослідження було проведено пивоварнею Hackney в Лондоні.
Метою їхнього дослідження було продемонструвати, що незважаючи на поширену думку, сухе охмеління може сприяти збільшенню гіркоти пива.
Для цього експерименту було вибрано 2 сорти пива – Kapow! і APA.
Для кожного з цих сортів провели 3 тестування з різницею в кількостях хмелю на різних етапах охмеління. Охмеління було на пізньому першому і другому етапі і сухе. Приріст гіркоти вимірювався рівнем альфа-кислот.
Отже, для сорту Kapow! був приріст гіркоти в 20 IBU при сухому охмеленні з 17 кг хмелю. А для сорту APA приріст гіркоти склав в 7 IBU при сухому охмеленні з 10 кг хмелю.
Візуалізуємо дані на графіку.
Це сорт Kapow! Як ви бачите, після додавання дріжджів рівень гіркоти падає, але сухе охмеління дає приріст гіркоти в 20 УБІ. Важливий момент, що хміль при цьому не кип'ятять.
На даному слайді представлений графік рівня гіркоти сорти APA.
Одна з відмінностей цього сорту від Kapow! полягає в тому, що хміль в даному сорті кип'ятять. Тому є певні труднощі з пробовідбором з котла. Також, як і у випадку з Kapow !, після додавання дріжджів рівень гіркоти падає, і етап сухого охмеління дає збільшення гіркоти на 7 УБІ.
Якщо Ви хочете на власні очі побачити роботу системи CDR BeerLab®, ми можемо продемонструвати її на Вашому заводі, наприклад, на тесті «Гіркота».
Телефонуйте: +380 (68) 023-96-94, +380 (67) 218-71-98
Пишіть: info@apk.hlr.ua
Якщо у Вас також залишилися будь-які інші питання про пивоварну продукцію, у нас є каталог.